煤制烯烴作為現(xiàn)代煤化工領(lǐng)域重要組成部分之一，近年來技術(shù)推廣及產(chǎn)業(yè)發(fā)展迅速，產(chǎn)品市場份額不斷擴大。

煤制烯烴技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀

甲醇制烯烴是核心技術(shù)環(huán)節(jié)

以煤為原料通過氣化、變換、凈化、合成等過程首先生產(chǎn)甲醇，再用甲醇生產(chǎn)烯烴（乙烯+丙烯），進(jìn)而生產(chǎn)聚烯烴（聚乙烯、聚丙烯）等下游產(chǎn)品，其中煤制甲醇、烯烴聚合制聚烯烴均為傳統(tǒng)的成熟技術(shù)，而甲醇制烯烴是煤制烯烴的核心技術(shù)環(huán)節(jié)。

甲醇制烯烴的基本反應(yīng)過程是甲醇首先脫水為二甲醚（DME），二甲醚再脫水生成低碳烯烴（乙烯、丙烯、丁烯），少量低碳烯烴以縮聚、環(huán)化、烷基化、氫轉(zhuǎn)移等反應(yīng)生成飽和烴、芳烴及高級烯烴等。

目前甲醇制烯烴主要有MTO 技術(shù)和MTP 技術(shù)兩種。MTO 技術(shù)是將甲醇轉(zhuǎn)化為乙烯和丙烯混合物的工藝，除了生成乙烯、丙烯外，還有丁烯等副產(chǎn)物；MTP 技術(shù)是將甲醇主要轉(zhuǎn)化成丙烯的工藝，除了生成丙烯外，還有乙烯、液化石油氣（LPG）、石腦油等產(chǎn)物。在這兩種技術(shù)中，具備煤炭資源的企業(yè)可采用煤為原料經(jīng)過合成氣生產(chǎn)甲醇，然后再用甲醇生產(chǎn)烯烴；不具備煤炭資源的企業(yè)（如沿海地區(qū)企業(yè)），可采用外購甲醇（如進(jìn)口甲醇）直接生產(chǎn)烯烴。

幾種典型甲醇制烯烴技術(shù)

目前代表性的甲醇制烯烴技術(shù)主要包括：由UOP（美國公司）和Hydro（挪威公司）共同開發(fā)的UOP/Hydro MTO工藝，德國Lurgi 公司的MTP 工藝，中國科學(xué)院大連化學(xué)物理研究所的DMTO工藝，中國石化上海石油化工研究院的SMTO工藝，神華集團SHMTO工藝，清華大學(xué)的循環(huán)流化床甲醇制丙烯（FMTP）工藝等。

（1）UOP/Hydro MTO工藝

該工藝以粗甲醇或產(chǎn)品級甲醇為原料生產(chǎn)聚合級乙烯/丙烯，反應(yīng)采用流化床反應(yīng)器，反應(yīng)溫度為400～500℃，壓力為0.1～0.3MPa，乙烯+丙烯選擇性可達(dá)80%，乙烯和丙烯的摩爾比可為0.75～1.50；其催化劑型號為MTO-100，主要成分是SAPO-34（硅、鋁、磷）。為提高產(chǎn)品氣中乙烯和丙烯的收率，UOP 公司開發(fā)了將甲醇制烯烴工藝與C₄、C₅ 烯烴催化裂解工藝（olefins cracking process，OCP）進(jìn)行耦合的技術(shù)，其雙烯（乙烯+丙烯）選擇性可高達(dá)85%～90%，并可在較大范圍內(nèi)調(diào)節(jié)乙烯/丙烯比。

2011年，惠生（南京）清潔能源股份有限公司取得UOP 公司授權(quán)，建設(shè)產(chǎn)能29.5 萬噸/年烯烴的甲醇制烯烴工業(yè)化裝置，于2013年9月首次成功開車，并產(chǎn)出合格產(chǎn)品。繼之，UOP公司相繼授權(quán)建設(shè)山東陽煤恒通化工股份有限公司（30 萬噸/年）、久泰能源公司（60萬噸/年）和江蘇斯?fàn)柊钍邢薰荆?2萬噸/年）、吉林康乃爾公司（60萬噸/年）4 個甲醇制烯烴項目，前兩個項目分別于2015 年6月和2019年1月建成投產(chǎn)，后兩個項目正在建設(shè)之中。2018 年1 月，UOP 公司在江蘇省張家港市的MTO催化劑生產(chǎn)廠建成投產(chǎn)，將進(jìn)一步滿足中國市場煤制烯烴裝置對MTO催化劑的需求。

（2）Lurgi MTP工藝

德國魯奇（Lurgi）公司從1996 年開始研發(fā)MTP 工藝，使用德國南方化學(xué)公司（Sudchemie）的沸石基改性ZSM-5 催化劑，該催化劑具有較高的低碳烯烴選擇性；2004年5月，其甲醇處理能力360kg/d 的工業(yè)示范試驗取得成功。

該工藝由3 臺固定床反應(yīng)器組成（2臺運行、1臺備用），每臺反應(yīng)器有6個催化劑床層，但實質(zhì)上其反應(yīng)器有兩種形式可供選擇，即固定床反應(yīng)器（只生產(chǎn)丙烯）和流化床反應(yīng)器（可聯(lián)產(chǎn)乙烯/丙烯）。

通常生產(chǎn)過程中，Lurgi MTP 工藝的目的產(chǎn)品是丙烯，首先甲醇脫水轉(zhuǎn)化為二甲醚，然后二甲醚、甲醇和水進(jìn)入第一臺MTP 反應(yīng)器，反應(yīng)在400～450℃、0.13～0.16MPa下進(jìn)行，甲醇和二甲醚的轉(zhuǎn)化率為98.99%以上，丙烯為主要產(chǎn)品，也副產(chǎn)部分乙烯、LPG和汽油產(chǎn)品；同時，設(shè)置第2 臺和第3 臺MTP 反應(yīng)器，以獲得更高的丙烯收率（達(dá)到71%）。

2010 年12 月，采用魯奇MTP技術(shù)的神華寧煤50萬噸/年煤基聚丙烯項目打通全流程，并于2011年4月產(chǎn)出合格聚丙烯產(chǎn)品，首次實現(xiàn)MTP技術(shù)在我國推廣應(yīng)用。2011 年9 月，采用魯奇MTP 技術(shù)的我國大唐多倫46萬噸/年煤基甲醇制丙烯項目建成投產(chǎn)，2012 年3 月首批優(yōu)級聚丙烯產(chǎn)品成功下線。2014 年8 月，采用魯奇MTP 技術(shù)的神華寧煤50萬噸/年MTP 二期項目打通全流程。神華寧煤在全球享有魯奇MTP 技術(shù)15%的zhuanli許可權(quán)益，通過技術(shù)自主創(chuàng)新實現(xiàn)了MTP 催化劑的國產(chǎn)化開發(fā)與工業(yè)應(yīng)用，現(xiàn)已開發(fā)出MTP 工藝第二代低成本高性能多級孔道ZSM-5分子篩催化劑。

（3）中國科學(xué)院大連化學(xué)物理研究所DMTO工藝

中國科學(xué)院大連化學(xué)物理研究所（簡稱大連化物所）在20 世紀(jì)80 年代開始進(jìn)行MTO 研究工作，90 年代初在國際上首創(chuàng)“合成氣經(jīng)二甲醚制取低碳烯烴新工藝方法（簡稱SDTO 法）”。

該工藝由兩段反應(yīng)構(gòu)成，第一段反應(yīng)是合成氣在以金屬-沸石雙功能催化劑上高選擇性地轉(zhuǎn)化為二甲醚，第二段反應(yīng)是二甲醚在SAPO-34 分子篩催化劑上高選擇性地轉(zhuǎn)化為乙烯、丙烯等低碳烯烴，之后通過技術(shù)攻關(guān)簡化為合成氣經(jīng)甲醇直接制取烯烴，采用SAPO-34 分子篩催化劑，在密相床循環(huán)流化床反應(yīng)器上實現(xiàn)甲醇到烯烴的催化轉(zhuǎn)化，其催化劑牌號包括DO123 系列（主產(chǎn)乙烯）和DO300 系列（主產(chǎn)丙烯）。

2004年，大連化物所、陜西新興煤化工科技發(fā)展有限公司和中國石化洛陽石化工程公司合作，進(jìn)行了DMTO成套工業(yè)技術(shù)的開發(fā)，建成萬噸級甲醇制烯烴工業(yè)試驗裝置，于2006 年完成工業(yè)試驗，甲醇轉(zhuǎn)化率近100%， 選擇性達(dá)90%以上。

2010 年8 月，采用DMTO 工藝的全球首套百萬噸級工業(yè)化裝置——神華集團內(nèi)蒙古包頭煤制烯烴項目建成投運。該項目包括180 萬噸/年煤基甲醇裝置、60 萬噸/年聚烯烴（聚乙烯、聚丙烯）聯(lián)合石化裝置，甲醇轉(zhuǎn)化率達(dá)到99.9%以上，乙烯+丙烯選擇性達(dá)到80%以上，產(chǎn)品符合聚合級烯烴產(chǎn)品規(guī)格要求。

在DMTO工藝基礎(chǔ)上，大連化物所進(jìn)一步開發(fā)了DMTO-Ⅱ工藝。該工藝增加了C₄以上重組分裂解單元，即將烯烴分離單元產(chǎn)出的C₄及C₄以上組分進(jìn)入裂解反應(yīng)器，裂解反應(yīng)器采用流化床反應(yīng)器，催化裂解單元使用催化劑與甲醇轉(zhuǎn)化所用催化劑相同，在流化床反應(yīng)器內(nèi)，實現(xiàn)C₄+組分的催化裂解，生成以乙烯、丙烯為主的混合烴產(chǎn)品。所得混合烴與甲醇轉(zhuǎn)化產(chǎn)品氣混合，進(jìn)入分離系統(tǒng)進(jìn)行分離。通過增加裂解單元，可將乙烯、丙烯收率由80%提高到85%左右，使1t 輕質(zhì)烯烴的甲醇單耗由3t降低到2.6～2.7t，雙烯收率較DMTO工藝提高10%。該工藝C₄+轉(zhuǎn)化反應(yīng)和甲醇轉(zhuǎn)化反應(yīng)使用同一催化劑，甲醇轉(zhuǎn)化和C₄+轉(zhuǎn)化系統(tǒng)均采用流化床工藝，實現(xiàn)了甲醇轉(zhuǎn)化和C₄+轉(zhuǎn)化系統(tǒng)相互耦合。

2014年12月，DMTO-Ⅱ工業(yè)示范裝置在陜西蒲城清潔能源化工有限公司開車成功，生產(chǎn)出聚合級丙烯和乙烯。近年來，DMTO技術(shù)已在國內(nèi)二十多套裝置得到工業(yè)應(yīng)用和技術(shù)許可，合計烯烴產(chǎn)能超過1000萬噸/年。

在DMTO-Ⅱ技術(shù)基礎(chǔ)上，大連化物所正積極研究DMTO-Ⅲ技術(shù)，以便將DMTO 單套裝置處理能力從現(xiàn)有的180 萬噸/年的水平提高到300萬噸/年以上，并且單程甲醇轉(zhuǎn)化率和烯烴選擇性不低于DMTO-Ⅱ技術(shù)。該所已于2019 年完成DMTO-Ⅲ技術(shù)催化劑研制工作、反應(yīng)工藝的實驗室中試放大工作，目前正在編制百萬噸級工藝包。

（4）中國石化SMTO工藝

中國石化上海石油化工研究院于2000 年開始MTO 技術(shù)研發(fā)。2007 年，該院與中國石化工程建設(shè)公司合作開發(fā)出SMTO成套技術(shù)，并在北京燕山石化建成100t/d 的SMTO 工業(yè)試驗裝置。該技術(shù)采用自主研發(fā)的SMTO-1 催化劑，甲醇轉(zhuǎn)化率大于99.5%，乙烯+丙烯的選擇性大于81%，乙烯+丙烯+丁烯的選擇性大于91%。2008 年該院完成了甲醇年進(jìn)料180萬噸SMTO工藝包開發(fā)。

2011 年10 月，采用SMTO 工藝的中原石化甲醇制烯烴示范項目一次開車成功，裝置規(guī)模為年加工甲醇60萬噸，生產(chǎn)10萬噸聚乙烯、10萬噸聚丙烯。

2011 年10 月，中天合創(chuàng)煤制烯烴煤炭深加工示范項目打通全流程，產(chǎn)出合格聚乙烯、聚丙烯，該項目位于內(nèi)蒙古鄂爾多斯，采用GE 水煤漿氣化技術(shù)及SMTO 技術(shù)，主要包括360 萬噸/年甲醇、2×180 萬噸/年甲醇制烯烴、67 萬噸/年聚乙烯、70 萬噸/年聚丙烯，是目前世界最大的煤制烯烴項目。

2017 年1 月，位于安徽淮南的中安聯(lián)合煤化一體化項目復(fù)工，該項目采用中國石化單噴嘴干粉煤氣化爐（SE 爐）及SMTO 技術(shù)，分兩期進(jìn)行，一期工程建設(shè)170 萬噸/年煤制甲醇及轉(zhuǎn)化烯烴和衍生產(chǎn)品。SMTO技術(shù)的工業(yè)化應(yīng)用結(jié)果表明，其乙烯選擇性為42.10%，丙烯選擇性為37.93%，C2～C4選擇性89.87%，甲醇轉(zhuǎn)化率99.91%，甲醇單耗2.92t/t，生焦率1.74%。

（5）神華集團SHMTO工藝

2010 年，世界首套大型工業(yè)化甲醇制烯烴裝置（采用DMTO技術(shù)）在神華包頭一次投料試車成功后，神華集團通過該示范裝置的工業(yè)化運營過程中積累的豐富經(jīng)驗，進(jìn)行了大量新工藝與技術(shù)的開發(fā)，包括MTO 新型催化劑（SMC-1） 的開發(fā)、MTO 新工藝的開發(fā)，于2012 年成功研發(fā)了新型甲醇制烯烴催化劑SMC-1，并將其用于包頭MTO 裝置。

同年，神華集團申請了甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的裝置及方法的zhuanli，并完成了180 萬噸/年新型甲醇制烯烴（SHMTO）工藝包的開發(fā)。2012年9月，采用SHMTO 工藝的神華新疆甘泉堡180 萬噸/年甲醇制68 萬噸/年烯烴項目投料試車成功，該裝置工業(yè)化運行效果表明，其乙烯選擇性為40.98%，丙烯選擇性為39.38%，C₂～C₄選擇性90.58%，甲醇轉(zhuǎn)化率99.70%，生焦率2.15%。

（6）清華大學(xué)FMTP工藝

由清華大學(xué)、中國化學(xué)工程集團公司、淮化集團聯(lián)合開發(fā)的流化床甲醇制丙烯工藝（簡稱FMTP工藝），2009 年10 月在安徽淮化集團完成工業(yè)試驗，采用SAPO-18/34 分子篩催化劑和流化床反應(yīng)器，其甲醇進(jìn)料量4250kg/h,甲醇轉(zhuǎn)化率99.9%，產(chǎn)物中丙烯/乙烯比例1.18∶1，乙烯+丙烯選擇性達(dá)到70.6%。

FMTP 工藝總體而言是對MTP 工藝的改進(jìn)，可將丙烯/乙烯比例從1.2∶1 調(diào)節(jié)到1∶0（全丙烯產(chǎn)出）。利用該技術(shù)生產(chǎn)以丙烯為主的烯烴產(chǎn)品，雙烯（乙烯+丙烯）總收率可達(dá)88%，原料甲醇消耗為2.62t/t 雙烯。采用FMTP 技術(shù)，甘肅平?jīng)鋈A亭煤業(yè)集團正在建設(shè)我國第一套流化床甲醇制丙烯裝置，該項目年消耗甲醇60 萬噸，年產(chǎn)聚丙烯16萬噸,液化氣1.9萬噸,丙烷2.1萬噸,汽油1.4萬噸,燃料氣0.8 萬噸,甲基叔丁基醚（MTBE）2.8 萬噸。預(yù)計2021年建成投產(chǎn)。

02

幾種典型工藝主要技術(shù)指標(biāo)對比分析

總體歸納分析，幾種典型甲醇制烯烴工藝主要技術(shù)指標(biāo)對比見表1。

表1 幾種典型技術(shù)主要指標(biāo)對比

從表1 可以看出，除了Lurgi 公司MTP 工藝采用固定床反應(yīng)器、ZSM-5 分子篩催化劑外，其他幾種技術(shù)均采用流化床反應(yīng)器、SAPO-34催化劑。從技術(shù)指標(biāo)看，大連化物所DMTO-II 技術(shù)雙烯收率最高（95%），DMTO 技術(shù)次之（86%）；甲醇消耗DMTO-II技術(shù)最低（2.67t/t），中國石化SMTO技術(shù)次之（2.82t/t）；幾種技術(shù)的甲醇轉(zhuǎn)化率均超過99%。

綜合比較工藝特點與技術(shù)指標(biāo)，目前國內(nèi)對甲醇制烯烴技術(shù)認(rèn)可度最高的是DMTO技術(shù)，UOP技術(shù)在附加OCP裝置才有一定優(yōu)勢，SMTO技術(shù)目前只針對中國石化集團下屬公司，暫未對外技術(shù)轉(zhuǎn)讓，SHMTO 技術(shù)公開數(shù)據(jù)較少，因此未來具備競爭優(yōu)勢的MTO技術(shù)應(yīng)屬國內(nèi)工藝。

從上述幾種典型工藝的實際應(yīng)用情況看，目前我國煤制烯烴項目中所采用的工藝技術(shù)較為多樣化，國內(nèi)外技術(shù)均有涉及，但整體上以大連化物所DMTO技術(shù)應(yīng)用推廣最為廣泛。

煤/甲醇制烯烴技術(shù)生產(chǎn)成本與經(jīng)濟性分析

01

裝置規(guī)模、投資及生產(chǎn)成本分析

典型甲醇制烯烴裝置規(guī)模為甲醇進(jìn)料360 萬噸/年，聚烯烴（聚乙烯+聚丙烯）120萬噸/年。

例如中天合創(chuàng)360 萬噸/年煤制甲醇（包括2 套180 萬噸/年）、137萬噸/年甲醇制烯烴裝置，其聚烯烴裝置包括2 套35 萬噸/年聚丙烯、1 套30 萬噸/年全密度聚乙烯、25萬噸/年管式法高壓LDPE和12萬噸/年釜式高壓LDPE 裝置。單條生產(chǎn)線規(guī)模為甲醇180萬噸/年、聚烯烴（聚乙烯+聚丙烯）60 萬噸/年。

例如神華包頭煤制甲醇（180萬噸/年）、60萬噸/年甲醇制烯烴裝置（包括1套30萬噸/年聚乙烯、1套30萬噸/年聚丙烯裝置）。

一般而言，煤制烯烴裝置單條生產(chǎn)線投資約150億元，如果加上乙烯、丙烯聚合單元，全部投資約210億元。

煤制烯烴、外購甲醇制烯烴的產(chǎn)品成本構(gòu)成分別如圖1、圖2 所示。

圖1 典型煤制烯烴項目產(chǎn)品成本構(gòu)成

從圖1 看出，在煤制烯烴成本構(gòu)成中，原料煤費用僅占總成本的22%，但設(shè)備折舊與財務(wù)費用占比達(dá)到49%。

圖2 典型外購甲醇制烯烴項目產(chǎn)品成本構(gòu)成

從圖2看出，在外購甲醇直接制烯烴成本構(gòu)成中，設(shè)備折舊與財務(wù)費用僅占9%，但原料甲醇費用占比高達(dá)74%。

由此可見，影響煤制烯烴生產(chǎn)成本的主要因素是設(shè)備折舊與財務(wù)費用，煤價變化僅是影響生產(chǎn)成本的次要因素，這是由于煤制烯烴生產(chǎn)工藝流程長、一次性投資高，因此其設(shè)備折舊費高；而甲醇直接制烯烴由于工藝流程短，一次性投資少，因此生產(chǎn)成本主要取決于原料甲醇價格變化，其設(shè)備折舊費在總成本中占比較小。

02

煤/甲醇制烯烴技術(shù)經(jīng)濟性分析

（1）煤制烯烴經(jīng)濟性

煤制烯烴工藝生產(chǎn)1t烯烴耗煤量約7t、新鮮水耗約22t。以鄂爾多斯原料煤（5500cal坑口煤，單價300 元/噸）測算，典型煤制烯烴裝置烯烴生產(chǎn)成本6300～6800 元/噸（含稅），其中原料煤、燃料煤、水耗、催化劑消耗等可變成本占總成本的40%左右，財務(wù)費用及設(shè)備折舊等占45%～50%，人工費、管理費及運費等占10%～15%。當(dāng)企業(yè)擁有優(yōu)質(zhì)坑口煤的情況下，煤制烯烴生產(chǎn)成本可以降至4000-5000元/噸，甚至低于4000元/噸。

（2）甲醇制烯烴經(jīng)濟性

外購甲醇制烯烴工藝烯烴消耗甲醇約2.7t/t，水耗約3t/t。在外購甲醇制烯烴成本構(gòu)成中，甲醇原料成本占比在70%以上，其成本變化與原油價格變化有較大關(guān)聯(lián)。

油價上升，外購甲醇制烯烴成本增加、利潤縮減。經(jīng)本文作者測算，在低原油價格（30 美元/桶）條件下，典型外購甲醇制烯烴裝置烯烴生產(chǎn)成本與煤制烯烴成本（約6000 元/噸）相當(dāng)，但高于石腦油制烯烴成本（約4500元/噸）；在50 美元/桶油價下，外購甲醇制烯烴成本約7500元/噸，高于煤制烯烴成本（約7000元/噸）及石腦油制烯烴成本（約6000 元/噸）；油價上漲到70 美元/桶時，外購甲醇制烯烴成本上升到8500 元/噸，而此油價下煤制烯烴與石腦油制烯烴成本相當(dāng)（約7000 元/噸）；油價上漲到100 美元/桶時，外購甲醇制烯烴成本上升到約9500 元/噸，與石腦油制烯烴成本相當(dāng)，已經(jīng)高于煤制烯烴成本（7500 元/噸）約26%。可見外購甲醇制烯烴能否盈利，其關(guān)鍵取決于穩(wěn)定、低價的甲醇來源。

煤制烯烴技術(shù)發(fā)展趨勢分析

未來煤制烯烴技術(shù)發(fā)展趨勢主要包括以下幾個方面。

（1）提升全流程技術(shù)自主化水平，盡快擺脫國外技術(shù)制約

從目前煤制烯烴全生產(chǎn)流程所采用的技術(shù)來看，甲醇制烯烴環(huán)節(jié)都是采用國產(chǎn)化DMTO 技術(shù)，而煤氣化技術(shù)部分采用國內(nèi)多噴嘴水煤漿氣化技術(shù)、加壓粉煤氣化技術(shù)等，部分采用美國GE 公司水煤漿氣化技術(shù)，粗煤氣凈化技術(shù)采用德國林德公司低溫甲醇洗，甲醇合成工段采用英國戴維公司技術(shù)，烯烴分離采用美國ABB 魯姆斯和Univation 公司技術(shù)，HDPE采用利安德巴賽爾技術(shù)，LLDPE 采用美國Univation 氣相流化床聚合工藝，聚丙烯采用利安德巴賽爾技術(shù)。由此可見，我國煤制烯烴全流程技術(shù)自主化程度并不高，技術(shù)成套性及其關(guān)鍵設(shè)備仍然是制約瓶頸，需要加大成套技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用步伐。

（2）開發(fā)新型催化劑，進(jìn)一步提升甲醇制烯烴技術(shù)水平

在國內(nèi)烯烴總產(chǎn)能快速增長的背景下，煤制烯烴企業(yè)的產(chǎn)品營銷和經(jīng)濟效益無疑面臨嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。

甲醇制烯烴作為煤制烯烴核心技術(shù)，仍有進(jìn)一步改進(jìn)提高的空間，未來主要是研發(fā)新一代MTO催化劑，降低催化劑生焦速率，提高丙烯、乙烯收率，并且可靈活調(diào)整丙烯和乙烯比例，增強抗風(fēng)險能力。針對MTP 技術(shù)能耗高、丙烯收率低等突出問題，研發(fā)新型MTP 催化劑，降低噸烯烴甲醇單耗，同時優(yōu)化技術(shù)工藝路線降低能耗，對C₄、C₅等副產(chǎn)物進(jìn)行深加工利用，提高經(jīng)濟效益。

（3）科學(xué)布局項目產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提升產(chǎn)品差異化、高端化水平

未來煤制烯烴項目需要更多理性分析、完善規(guī)劃以及差異化產(chǎn)品。當(dāng)前重點仍然是加大科技研發(fā)投入，在完善相關(guān)工藝技術(shù)的同時，實現(xiàn)產(chǎn)品的差異化、高端化水平。

努力開發(fā)高端化、差異化、功能化產(chǎn)品，提高產(chǎn)品附加值，例如開發(fā)茂金屬聚烯烴彈性體、超高分子量聚乙烯、雙峰聚烯烴等高端聚烯烴產(chǎn)品，提高管材、醫(yī)用料、車用料、電子電力用薄膜、燃?xì)夤艿赖雀叨藢Ｓ昧系纳a(chǎn)比例，提升產(chǎn)品的附加值；除生產(chǎn)聚烯烴外，還應(yīng)生產(chǎn)環(huán)氧乙烷/環(huán)氧丙烷、丁辛醇、丙烯酸及酯、丙烯腈，同時利用好副產(chǎn)物C₄、C₅、LPG等；除此之外，運用智能化、信息化手段提升經(jīng)營管理水平，減少運維環(huán)節(jié)中的資源浪費，降低生產(chǎn)成本。

（4）生產(chǎn)技術(shù)向環(huán)境友好型轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)污染物零排放

從煤化工面臨的煤/水資源供給及清潔生產(chǎn)現(xiàn)狀分析，煤制烯烴面臨水資源供給、清潔生產(chǎn)及碳排放等多方面的壓力。

首先，煤制烯烴裝置必須建在煤炭資源富集區(qū)（生產(chǎn)1t烯烴需要約8t煤），以降低煤的運輸成本；同時裝置所在地必須具備豐富的水資源（煤制烯烴技術(shù)1t烯烴耗水量約20t），這與我國煤、水資源“逆向分布”狀況相矛盾。

其次，煤制烯烴的CO₂排放數(shù)量大，煤中75%的碳要轉(zhuǎn)化為CO₂排放掉，一套60萬噸/年煤制烯烴裝置年排放CO₂約600萬噸。目前我國已經(jīng)開始啟動碳交易，將逐步對高碳排放企業(yè)征收碳稅，煤化工作為碳稅征收主要對象之一，無疑將面臨碳排放壓力。第三，煤制烯烴“三廢”排放量大，廢水主要是有機廢水和含鹽廢水，廢渣主要是粉煤灰、煤矸石、鍋爐灰渣、汽化爐渣、脫硫石膏等，廢氣中主要有害物質(zhì)是SO₂、H₂S、NOx、煙塵、烴類及其他有機物等。煤制烯烴清潔生產(chǎn)面臨巨大壓力。

從目前發(fā)展現(xiàn)狀和趨勢看，煤制烯烴將更加重視采用先進(jìn)節(jié)水技術(shù)和廢水、廢氣及廢渣處理回用技術(shù)，進(jìn)一步減少水耗，實現(xiàn)污染物“零排放”，同時積極開發(fā)利用碳捕獲、儲存及利用（CCUS）技術(shù)，減少碳排放，在實現(xiàn)清潔生產(chǎn)的同時，降低烯烴生產(chǎn)成本。目前我國在建或已建的CCUS項目有12 個，包括一些大型煤炭和電力企業(yè)開始嘗試CCUS 技術(shù)研發(fā)和示范工程，如中國石化勝利油田燃煤電廠100萬噸/年的CCUS項目、神華集團鄂爾多斯10 萬噸/年CCS 等示范項目等。

值得一提的是，目前我國建成運行的絕大多數(shù)現(xiàn)代煤化工項目，其廢水、廢渣處理與回用技術(shù)水平已經(jīng)取得顯著進(jìn)步，能夠?qū)崿F(xiàn)近“零排放”，今后需要持續(xù)加強技術(shù)創(chuàng)新，加強CO₂利用技術(shù)開發(fā)，降低裝置運行成本，提高煤制烯烴項目的經(jīng)濟性。

（5）煤經(jīng)合成氣直接制烯烴技術(shù)優(yōu)勢明顯，需要持續(xù)加大研發(fā)力度

我國現(xiàn)已投產(chǎn)的煤制烯烴項目，均是先將合成氣轉(zhuǎn)化為甲醇，再通過MTO 或MTP 技術(shù)采用甲醇制烯烴，該技術(shù)路線成熟并得到大規(guī)模工業(yè)化應(yīng)用，但與煤基合成氣直接制烯烴技術(shù)相比，也存在技術(shù)復(fù)雜、工藝流程長、轉(zhuǎn)化效率較低的不足。

2019 年9 月，大連化物所與陜西延長石油（集團）合作完成煤經(jīng)合成氣直接制低碳烯烴技術(shù)的工業(yè)中試試驗，該技術(shù)路線摒棄了傳統(tǒng)的高水耗和高能耗的水煤氣變換制氫過程以及中間產(chǎn)物（如甲醇和二甲醚等）轉(zhuǎn)化工藝，從原理上開創(chuàng)了一條低耗水（反應(yīng)中沒有水循環(huán)，不排放廢水）進(jìn)行煤經(jīng)合成氣一步轉(zhuǎn)化的新途徑。該新工藝流程短，水耗和能耗低，技術(shù)優(yōu)勢明顯，如果下一步工業(yè)試驗取得成功，可望成為現(xiàn)有煤制烯烴技術(shù)的新一代替代工藝，有必要持續(xù)加大研發(fā)力度，以期早日實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用。

結(jié)語

面對我國油氣對外依存度逐年上升的能源安全問題以及不斷增長的國內(nèi)石化產(chǎn)品消費需求，發(fā)展煤制烯烴是對石油烯烴的重要補充。

經(jīng)過我國煤化工科研工作者與煤化工行業(yè)的共同努力，煤制烯烴技術(shù)總體上已經(jīng)成熟，我國已經(jīng)成為全球煤制烯烴、甲醇制烯烴技術(shù)的引領(lǐng)者。

煤制烯烴技術(shù)在我國得到大規(guī)模工業(yè)推廣已是不爭的事實，也是目前盈利能力最好、發(fā)展?jié)摿ψ畲蟮默F(xiàn)代煤化工領(lǐng)域，但煤制烯烴技術(shù)仍有進(jìn)一步提升改進(jìn)的空間，尤其是需要加快技術(shù)創(chuàng)新，早日擁有具有自主知識產(chǎn)權(quán)的煤制烯烴全流程一體化成套技術(shù)，同時做好下游產(chǎn)品布局與新產(chǎn)品開發(fā)，持續(xù)降低裝置能耗、水耗、煤耗及CO₂排放量，做好“三廢”處理與回收利用，加快CO₂儲存及利用技術(shù)研發(fā)，持續(xù)推動煤制烯烴清潔化、高質(zhì)量發(fā)展。

值得石化行業(yè)關(guān)注的是，近年來我國煤制烯烴產(chǎn)能快速增長，對石油烯烴市場的沖擊正在不斷加大，未來石油烯烴與煤制烯烴的競爭將不斷加劇，為此，需要立足行業(yè)特點，發(fā)揮石油化工與煤化工行業(yè)自身優(yōu)勢，加快技術(shù)創(chuàng)新與產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，努力實現(xiàn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)差異化、高端化，促進(jìn)石油化工與煤化工優(yōu)勢互補，推動我國化工行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。

來源：油化材訊